今年第三季度，首鋼京唐煉鋼部在穩(wěn)定煉鋼工藝、降低工序成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量方面狠下功夫，通過一系列措施的實(shí)施，提升了生產(chǎn)穩(wěn)定水平，各項(xiàng)指標(biāo)均創(chuàng)出新佳績。該部超額完成降本增效任務(wù)，較計(jì)劃增效2773萬元。
穩(wěn)生產(chǎn)——高效協(xié)同
首鋼京唐煉鋼部始終聚焦產(chǎn)線高質(zhì)量運(yùn)行，強(qiáng)化設(shè)備保障能力，向管理要效益、向技術(shù)進(jìn)步要效益，全力助推全流程運(yùn)行水平提升。該部通過采取半鋼加常規(guī)的冶煉模式，細(xì)化了轉(zhuǎn)爐冶煉品種；通過做好鑄機(jī)并澆期間鋼包協(xié)調(diào)工作，減少交叉吊包影響，實(shí)現(xiàn)了品種鋼常態(tài)化生產(chǎn)；通過執(zhí)行斷面調(diào)寬、異鋼種連澆等措施，減少了生產(chǎn)準(zhǔn)備次數(shù)，實(shí)現(xiàn)爐機(jī)匹配及連續(xù)生產(chǎn)。同時(shí)，該部充分發(fā)揮“工藝+設(shè)備”的協(xié)同優(yōu)勢，主生產(chǎn)線每月定期組織對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢修，做到對(duì)設(shè)備24小時(shí)不間斷維護(hù)，時(shí)刻掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，確保設(shè)備運(yùn)行高效穩(wěn)定。通過前期生產(chǎn)準(zhǔn)備、設(shè)備強(qiáng)化、穩(wěn)產(chǎn)試驗(yàn)、檢修周期模型制訂等攻關(guān)工作，該部實(shí)現(xiàn)了煉鋼廠與內(nèi)外部的相互聯(lián)動(dòng)與高效協(xié)同，非計(jì)劃停澆較計(jì)劃降低35.1%。
在實(shí)現(xiàn)內(nèi)部穩(wěn)定生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，該部充分發(fā)揮主動(dòng)性，積極調(diào)動(dòng)和利用外部資源，提高效能。
通過完善功能分區(qū)、合理調(diào)整庫存機(jī)構(gòu)、擴(kuò)展垛位、優(yōu)化備料、挖掘系統(tǒng)潛力等措施，該部大大提升了高產(chǎn)期間的板坯上料能力。第三季度，該部板坯庫產(chǎn)線單日最高上料較計(jì)劃增加58塊，為下道工序的產(chǎn)能需求提供了強(qiáng)有力的保障。
提質(zhì)量——勇于創(chuàng)新
該部堅(jiān)持創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)，瞄準(zhǔn)世界前沿發(fā)展方向，緊密圍繞先進(jìn)工藝技術(shù)、質(zhì)量提升等現(xiàn)場難題進(jìn)行攻關(guān)。該部始終堅(jiān)持以市場為導(dǎo)向，以汽車板、鍍錫板兩大戰(zhàn)略品種為抓手，構(gòu)建科學(xué)對(duì)標(biāo)體系，深挖內(nèi)部潛力，與先進(jìn)企業(yè)開展對(duì)標(biāo)縮差，全面提升工藝技術(shù)水平。
第三季度以來，該部通過創(chuàng)新開展轉(zhuǎn)爐低氧控制技術(shù)、全流程頂渣改質(zhì)技術(shù)、中間包預(yù)吹氬和密封澆鑄技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)工藝全流程低氧控制，中間包全氧含量平均降低了8ppm，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。該部通過采用精煉RH快速脫碳工藝技術(shù)，IF鋼真空處理時(shí)間平均節(jié)省10.7分鐘，達(dá)到歷史最好水平。該部通過創(chuàng)新改造火焰清理水槍設(shè)備，改善操作流程，板坯在線機(jī)清理能力大幅提升，日清理計(jì)劃較原來增產(chǎn)60塊，火焰清理亮面率提升了36.5%，清理熔渣得到有效控制，板坯質(zhì)量顯著提升。第三季度，該部汽車板、鍍錫板產(chǎn)量取得新突破，較上季度增產(chǎn)11.29萬噸，其中9月份鍍錫板產(chǎn)量達(dá)到歷史最高水平。
降成本——攻堅(jiān)克難
該部還不斷在工藝、操作上尋找突破口，力保完成全年目標(biāo)任務(wù)的完成。該部通過縮短精煉處理時(shí)間、提高鋼包熱修效率、鑄機(jī)在線調(diào)寬、異鋼種連澆、合金替代等措施的執(zhí)行，原輔料消耗大幅降低。第三季度，合金消耗比計(jì)劃降低3元/噸鋼，節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用730.3萬元。
在降低鋼鐵料消耗攻關(guān)過程中，該部以“降低輔原料消耗”工作為目標(biāo)，專門成立了攻關(guān)組，通過增加廢渣回吃量、減少渣中含鐵量、減少轉(zhuǎn)爐噴濺等措施，大大降低了原輔料的消耗，鋼鐵料較計(jì)劃降低1.4千克/噸，節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用973.6萬元。在能源管理方面，該部細(xì)化生產(chǎn)配比，明確操作流程，工序能耗較計(jì)劃降低6.1千克標(biāo)煤/噸鋼，節(jié)省能源成本9.81元/噸鋼，創(chuàng)歷史最好水平。在推進(jìn)整體拉速提升過程中，該部通過落實(shí)縮短RH真空純循環(huán)時(shí)間、開發(fā)高拉速保護(hù)渣、水口結(jié)構(gòu)優(yōu)化等措施，整體拉速提升了0.03米/分鐘，出鋼溫度大幅降低，為公司高效化快節(jié)奏生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。
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